1．動力電池與電池管理系統
1.1 高安全高比能鋰離子電池技術（重大共性關鍵技術類）
研發高容量正極、碳/合金類負極、
高安全性隔膜和功能性電解液；
開發極片/電池的新型製造技術、工藝及裝備等；
研究影響電池均一性和壽命的工藝因素。
開展電池的熱-電耦合行為、
熱失控及其擴散機制、
安全風險識別與評估方法的研究，
建立從材料、單體到系統的多級安全性技術體系，
研究電池的安全評價技術與測試方法，
開發高安全、長壽命的高比能鋰離子電池。
電池單體能量密度≥300Wh/kg，迴圈壽命≥1500次，成本≤0.8元/Wh，安全性達到國標要求，年生產能力≥1億瓦時。
1.2 動力電池系統技術（重大共性關鍵技術類）
開展電池系統總體設計研究，包括構型、功能、機-電-熱一體化，以及系統輕量化和緊湊化等；
開展子系統設計研究，包括先進電池管理系統和熱管理系統，安全與防護系統等；
研究電池系統的製造工藝與裝配技術；
開展電池系統的安全性、耐久性、可靠性設計與驗證技術研究；研究電池系統的性能評價與測試技術。
電池系統的能量密度≥210Wh/kg，
迴圈壽命≥1200次，安全性等滿足國標要求，
成本≤1.2元/Wh；
年生產能力≥1萬套，
產品至少為3家整車企業配套（其中至少包括1個乘用車車型），裝車應用不低於3000套；建立電池系統設計、製造與測試的技術規範。
1.3 高比功率長壽命動力電池技術（重大共性關鍵技術類）
開發高功率電極材料、高電導電解液、高離子傳導性隔膜；
發展基於模型的高功率電池的設計技術；
開發高功率電極的製備工藝、新型電池裝配工藝及自動化工裝設備；
研究電池功率特性、環境適應性和壽命的改善技術，以及提升電池均一性、可靠性的工程化控制技術，開發高功率長壽命鋰離子動力電池產品，以及新型的超級電容器產品，實現裝車應用。
快速充電電池的能量密度≥120Wh/kg，
恒流充電容量達到額定容量的80%以上（常溫，6C倍率下），
迴圈壽命≥10000次；
插電式混合動力汽車用電池、
超級電容器的能量密度分別達到200Wh/kg和50Wh/kg，
充電功率密度分別達到1200W/kg和5000W/kg（常溫和50% SOC下），
迴圈壽命分別大於5000次和10萬次；
高功率電池的年生產能力≥2億瓦時，
裝車數量≥1000套；
超級電容器的年生產能力≥1000萬瓦時，
裝車數量≥200套。
2．電機驅動與電力電子總成
2.1 寬禁帶半導體電機控制器開發和產業化（重大共性關鍵技術類）
研究車用高溫大電流SiC晶片技術、
低感/高密度SiC模組封裝技術、
高溫高頻驅動技術、
高密度無源器件應用技術及SiC電機控制器集成技術，
開發電機控制器用大電流SiC晶片、高效/高密度SiC模組和電機控制器。
寬禁帶電力電子模組電流≥400A，電壓≥750V；
電機控制器峰值功率密度≥30kW/L，
匹配電機額定功率40-80kW，、
最高效率≥98.5%；
產品裝車應用不低於1000套。
2.2 高效輕量高性價比電機技術及產業化（重大共性關鍵技術類）
研究高速、高效、輕量化電機的設計與工藝技術、
液冷與密封技術、
高壓安全及防護技術；
研究轉矩脈動、雜訊振動、電磁相容、可靠性與耐久性等性能優化技術。
面向集中驅動的新能源乘用車和商用車動力系統應用需求，
開發高性價比的關鍵零部件和電機產品。
乘用車電機峰值功率密度≥4kW/kg（≥30秒），
連續功率密度≥2.5kW/kg，電機最高效率≥96%，
裝車應用不低於25000台；
商用車電機峰值轉矩密度≥20Nm/kg（≥60秒），
連續轉矩密度≥11Nm/kg，
電機最高效率≥96%，
裝車應用不低於5000台。
3．電動汽車智慧化技術
3.1 智慧電動汽車電子電氣架構研發（基礎前沿類）
構建滿足智慧電動汽車需求的高頻寬、高即時性、高安全性、高可靠性電子電氣架構；
研究高效車載匯流排在新型分散式通信與控制系統應用中的關鍵技術及基礎通信協議標準；探索面向智慧電動汽車的高效可靠的資訊安全體系；
研發智慧電動汽車異構開放結構的嵌入式軟體平臺；
研究智慧電動汽車整車EMI雜訊建模、預測和抑制方法。
智慧電動汽車新型電子電氣架構；
智慧電動汽車資訊安全體系和基礎通信協議標準；
智慧電動汽車嵌入式軟體架構、作業系統及標準化介面；
整車電磁相容研究理論體系和設計方法。
智慧化系統骨幹絡通信速率達100 Mbit/s，
動力系統網路資料傳輸效率≥80%；
智慧電動樣車的電磁相容測試GB 14023-2011通過率≥80%、GB 18387-2013通過率≥70%；研究成果應用在2家以上企業；形成相關國家標準草案。
3.2 電動自動駕駛汽車技術（重大共性關鍵技術類）
研究複雜行駛環境下自主式和協同式動靜態目標檢測與跟蹤技術；
研究系統高精度定位技術及車輛行駛狀態及其關鍵參數識別技術；研究車輛駕駛行為和目標運動行為的預測技術及建模方法，多維、變尺度局部場景生成技術；研究電動自動駕駛汽車的自主決策與軌跡規劃技術；研究整車縱橫向動力學的解耦控制技術及多目標的魯棒控制技術；研究電動自動駕駛汽車系統集成與測試評價技術。
考核指標：標準測試環境下，基於高性能多源感測器，實現相對位置誤差為釐米級，速度、車身傾角等關鍵狀態資訊估計誤差≤±3%，電動汽車智慧駕駛技術達到SAE 3級標準。在實際結構化道路條件下，基於高性價比多源感測器，實現相對位置誤差≤5釐米，速度、車身傾角等關鍵狀態資訊估計誤差不大於≤±5%，電動汽車智慧駕駛技術達到SAE 3級標準。制定電動自動駕駛汽車環境資訊系統介面的技術規範，實現百輛級電動自動駕駛汽車示範運行。
4．燃料電池動力系統
4.1 電堆過程建模仿真、狀態觀測及壽命評價方法研究（基礎前沿類）
電堆內部“氣-水-電-熱-力”等多物理量多重耦合機理與分佈特性分析測試研究，
性能類比計算及優化方法研究；
電堆內部過程機理動態建模方法、多變數高精度狀態觀測、故障診斷及控制方法研究；
電堆運行工況及內部各種不一致性對電堆性能衰減的影響與機理研究，電堆壽命預測方法研究與快速評測技術開發。
開發出1套電堆性能設計通用軟體，
熱電水整體特性量預測誤差小於5%；
開發出電堆狀態一致性多參數檢測與診斷方法及工具；
建立電堆耐久性快速評價方法、形成行業規範或標準草案；應用於至少1款轎車和1款商用車燃料電池發動機的開發。
4.2 高比功率燃料電池發動機研發（重大共性關鍵技術類）
研發高功率密度、低成本燃料電池電堆關鍵技術，
以及空壓機、氫氣迴圈泵、70 MPa氫瓶等核心零部件技術；
開展高功率密度、低成本、模組化燃料電池發動機的設計、集成，以及控制系統和關鍵工藝技術的開發；
研究發動機及其關鍵零部件的檢測與評價技術。
燃料電池發動機空壓機空氣升壓比≥2.5，效率≥70%；
氫氣迴圈泵滿足陽極回流比≥2.0；
燃料電池發動機系統體積比功率≥600W/L，最高效率≥55%，鉑用量≤0.25g/kW，壽命≥5000h，實現-25℃儲存與啟動，並應用於燃料電池轎車的開發。
4.3 長壽命燃料電池發動機研發（重大共性關鍵技術類）
開展燃料電池發動機的總體佈置和模組化結構集成設計技術的研發、全尺寸電池單體和電堆研發；
開發燃料電池輔助系統（包括空氣系統、氫氣系統和熱管理系統）和燃料電池發動機控制系統；
開展發動機系統集成與關鍵工藝技術的開發；研究核心部件及整機的測試與評價技術。
燃料電池發動機耐久性≥10000h，
重量比功率密度≥300W/kg，
最高效率≥60%，
鉑用量≤0.5g/kW；
實現-25℃儲存與啟動，並應用于燃料電池商用車的開發。
4.4 中德燃料電池汽車國際科技合作（示範與應用）
重點開展中德燃料電池汽車核心零部件技術指標評價方法的研究，建立面向規模化製造的零部件測試與評價體系；
聯合德國相關機構開展關鍵零部件技術指標的試驗驗證，以及燃料電池汽車主、客觀條件下的適應性研究，包括溫度、濕度、氣壓等環境因素，以及交通路況、駕駛習慣等，開發燃料電池汽車發動機及其動力系統控制策略。
建立一整套燃料電池發動機及其關鍵零部件的指標體系和考核方法，提交燃料電池汽車測試規範；建立燃料電池汽車發動機及其動力系統全工況模擬及試驗平臺。
5．插電/增程式混合動力系統
5.1 新型高性價比乘用車混合動力總成開發與整車集成（重大共性關鍵技術類）
開展新型機電耦合系統關鍵技術、高功率密度電機驅動系統技術、先進混合動力總成集成技術研究，開發高效率、高性價比的機電耦合系統和混合動力總成；開展電池組及電池管理系統、整車集成與一體化最優控制技術的研究，開發1款插電式混合動力轎車。
整車加速時間0-100km/h≤5s，0-50km/h≤2.5s；
綜合工況純電續駛里程≥70km；
燃油消耗量（不含電能轉化的燃料消耗量）較第四階段油耗限值（GB 19578-2014）降低比例≥40%；整車實現銷售≥5000台。
5.2 主流構型插電式乘用車混合動力性能優化（重大共性關鍵技術類）
針對量產型插電式乘用車，開展混合動力總成及控制系統優化，包含驅動電機及其控制系統、變速箱及其控制系統等優化；開展電池組與電池管理系統優化，開展整車控制和整車集成優化，實現插電式混合動力整車性能優化。
整車加速時間0-100km/h≤8s，0-50km/h≤3.5s；
燃油消耗量（不含電能轉化的燃料消耗量）較第四階段油耗限值（GB 19578-2014）降低比例≥40%；
綜合工況純電續駛里程≥70km；
整車實現銷售≥5000台。
5.3 混合動力發動機開發（重大共性關鍵技術類）
開展混合動力發動機關鍵技術評價及技術參數優化研究；
開展先進混合動力發動機對標與測試分析，建立混合動力發動機技術參數決策模型；
利用先進燃燒診斷及數值分析手段，研究發動機的新型燃燒方式；
開展可變正時、低功耗附件、排氣淨化、結構優化、熱管理、發動機控制等技術研究，開發高熱效率、高效區寬的混合動力專用發動機產品。
建立混合動力發動機技術參數決策模型；
發動機的有效熱效率≥40%(基於汽油燃料)；
發動機產品至少搭載1款插電式乘用車，並獲得產品公告，整車達到國六排放標準；產品年生產能力≥1萬台。
5.4 超級節能型重型載貨汽車混合動力系統開發研究（重大共性關鍵技術類）
研發重型載貨汽車混合動力專用發動機，開展新型燃燒系統及其控制技術、高效後處理技術、發動機低摩擦技術，以及附件電動化技術的研究；研髮卡車混合動力系統，包括構型設計與優化、重型載貨汽車能量管理與動態協調控制等技術；開展系統集成與測試評價技術的研究，研製混合動力卡車樣車。
開發2款混合動力專用發動機，
有效熱效率≥50%；開發2款混合動力卡車，整車油耗較三階段油耗限值至少降低30%（C-WTVC迴圈，總重≥25噸），滿足國6排放標準要求。
6．純電動力系統
6.1 分散式純電動轎車底盤開發（重大共性關鍵技術類）
研究分散式驅動電動化底盤構型，以及底盤線控驅動、線控轉向、線控制動等線控操縱技術；研發分散式電驅動總成、高安全和高能量回收效率的制動系統等關鍵部件；開發出分散式純電動轎車底盤及整車。
分散式純電動轎車的整車電耗≤10kWh/100km(工況法)，
最大爬坡度≥30%，
純電續駛里程≥300km(工況法)，
0-100km/h加速時間≤6s，
30分鐘最高車速≥120km/h；
電制動降低電能消耗率≥25%(ECE城區工況)；
整車具備安全穩定的轉向功能，並實現小批量試驗運行。
6.2 高性能低能耗純電動轎車底盤及整車開發(重大共性關鍵技術類)
開展整車經濟性、動力性與操縱穩定性優化設計及關鍵技術的開發，研究電池組安全防護及整車主被動安全技術；開發一體化純電動力傳動系統、電動轉向與回饋制動系統、高能效比電動冷暖一體化空調系統等關鍵部件；研發智慧化整車控制系統、全新電動化底盤及整車集成技術。
純電動轎車(車長≥4.5m)的整車電耗≤10kWh /100km(工況法)，
純電續駛里程≥400km(工況法)；
車身與底盤結構輕量化達10%以上(同比鋼結構車型)；0-100km/h加速時間≤6s，
30分鐘最高車速≥160km/h；
電制動降低電能消耗25%以上（ECE城區工況）。
6.3 純電動大客車動力平臺技術(重大共性關鍵技術類)
研究純電動商用車智慧控制技術、高效驅動技術、高壓集成控制技術、節能電動冷暖一體化空調等高效輔助系統技術；開發模組化、系列化的純電動商用車底盤及車型；開展整車安全性、可靠性、耐久性和環境適應性的提升技術研究，以及輕量化新結構、新材料的應用技術研究；開發整車的批量化生產工藝，形成規模化生產能力。
12米純電動客車：
0-50km/h加速時間≤15s，
30分鐘最高車速≥100km/h，
最大爬坡度≥25%，
整備品質≤11000kg，
電耗≤0.55kWh/km(工況法)；
全氣候（環境溫度範圍覆蓋-20℃到40℃）續駛里程≥250km(工況法)；電制動降低電能消耗25%以上(工況法)；形成年生產能力≥5000台，實現百輛級示範應用。
